どうも！！　スタッフKOです。

ダイコーゴムも2024年3月で第33期が始まります。

ここ数年は　我々　ゴム製造業としては

様々な困難が中小企業に対して、自動車製造業に対して

化成品事業に対してと、さまざまな要因として悪影響を受け

降りかかってきた火の粉を消すの必死であっという間に

２～３年を消耗した気がします。


今年もまだまだ、海外要因、国内災害、政治の影響、自動車産業の

トラブルと変化　などに翻弄され　変化に強くある必要があると思います


じっと待っているだけではいけないため


ダイコーゴムとしても新しいことにどんどんチャレンジしていきます。


・冷バリ工場の　新たな稼働

・画像検査機の　導入

・生産管理システムの　開発

・賃金底上げでも　全員が継続して活躍できるような組織づくリと育成

・自動車産業以外の業種の開発や技術の向上を促進して
　　　　新たな業態への算入をして活躍の巾を広げること


などを今年はどんどん進めて行こうと思います。


まずは組織改革からということで

3月から思い切った　組織変更と配置変更をして


各部署や工程に新しい風を入れていき、フレッシュなマインドを
取り込んでいこうと思います。


数年後には、より業務の属人化から脱却して

マルチな人材を充実させていき、皆が考えて進めていく

組織になることだろうと思います。


これからも　皆さんのお役に立てる工場として


幅広い産業で期待される工場となっていくには

変化に対応する柔軟さと、

揺るがない　技術とノウハウの構築が　必須だと思います。


製造業としては基本原則は同じだとは思いますが、この状況下で

何より気持ちで負けないことが大切かなと感じます。


元気で誠実で、勢いのあるスタッフのいる工場を見せ続けて行きながら

皆さんのお役に立てる工場であり続けたいと思います。


お仕事のご相談　お待ちしております（笑）


宜しくお願い致します。

こんにちは、スタッフKです。

今回はダイコーゴムで新しく行う事になった事業、「冷バリ」について説明しようと思います。

正確には、元々弊社とお付き合いのあった株式会社サンテックという会社を
子会社化したという事なのですが、このサンテックで「冷バリ」事業を行っていました。
「冷バリ」という言葉は略語でして、「冷凍バリ取り」や「冷凍バリ取り加工」などが
正式な名称となります。

ではこの「冷バリ」とはどんな加工なのか？という所ですが。

ゴムやプラスチックなどを金型を使って成形すると、パーティングラインと言われる、
金型の合わせ目にどうしても材料が少量流れこんでしまい、製品側に残ってしまいます。
製品にする時にここを綺麗に仕上げるために、金型には「喰切」という加工を
施しておくのですが、喰切を除去しても小さな突起などが製品側に残ってしまう事があります。
これを「バリ」と呼んでいて、このバリの大きさの限度は規格や図面などで細かく指定されています。
バリがある事で正確な組付けが出来なかったり、漏れなどを防ぐためのシール機能が
損なわれたりする事があるからです。

一般的には喰切を除去する、残ったバリを除去するという工程は人が手作業で行っています。
当然弊社でもそれが当たり前となっていて、主に内職さんと言われるご自宅で作業をされる方に
除去作業をお願いしています。
ですが、例えばそのバリの大きさの限度というものは手のひらサイズの製品では一般的には
0.2～0.3mm程度の許容しかなく、小さなOリングなどでは0.1mm以下、という物もあります。
0.1mmですよ？1mmの10分の1ですからね。ほとんど残ってはいけないのです。
それを人間の手作業だけでやれるのかと言えば・・・金型の仕様だったり老朽化だったり
材料の特性だったり色々あるのですが、やはり難しいものは難しいのです。

そこで、そういった細かいバリを除去しなくてはいけなかったり、単純に人の手が確保出来ないので
まとめて機械で処理をしたい、という事を実現したのが冷バリ、という事になります。
古くからあるやり方ではあるのですが、工程として少し特殊な作業になるので
一般的なゴム屋さんが自前で設備を持ってやるにはなかなかハードルが高く、
サンテックのような専門業者に頼む方がコストメリットが出るので主流な方法となっています。

さてここまでは前置き。

冷バリは、専用の機械を使用します。「冷凍」と名の付く通り製品を凍らせます。
実際には機械の中に液体窒素を流す事で冷熱を利用して庫内と製品の温度を下げます。
ゴムは低温にする事で「脆化（ぜいか）」という現象が起き、
いわゆるゴムっぽい伸びたり縮んだりという事が出来なくなり、プラスチックのように硬くなります。
この硬くなった状態のまま製品はバスケットの中でぐるぐる回転しており（洗濯機みたいな感じです）、
そこにメディアと呼ばれる小さな粒を当てる事で、製品部はそのままに、
突起になっているバリ部分だけを砕いてバリを除去する、という装置となっています。

・・・と言ってしまえば簡単なのですが、製品の形状、材料の種類、処理数や時間など、
製品に合わせて様々な条件設定が必要になります。
処理中の庫内を覗くことは出来ないので、条件設定もシビアなものとなっています。
また、液体窒素という「高圧ガス」に指定されているものを使用しますので、
専門の知識だったり事故が起きないための日常管理など、通常のゴム屋さんとは
一味違う工場だったりします。

古くからある技術ではありますがバリ取り方法としてメジャーになっていないのは
今までは現実的なコスト問題も大きかったようですが、昨今の様々な状況を考慮すると、
今後需要の高まっていくバリ取り方法になってくると思います。

・企業の最低賃金が上がっていく事で内職仕事を行うメリットが少なくなっており、
　バリ取りの人員確保がし辛くなっている
・「バリ残り」と呼ばれる、規格を外れてしまった大きなバリが付いている不良モードは
　ゴム製品の不良モードの中でもダントツ1位に君臨しており、どの会社さんでも
　お困りごとの一つとなっている
・ここ10年程で求められる製品品質は右肩上がりとなっており、年々バリ規格についても
　厳しい物が求められるようになり、現状の能力では受注出来ない製品が出てくる
・製品のロット数が莫大であり、人間だけで処理するには時間がかかり過ぎる
・最初から冷バリで仕上げをするのであれば、金型に喰切を彫る必要がなく、
　金型の起工費用を安くする事が出来る
・外観部品や超小型シール部品など、ほぼバリゼロに近い物を求められる場合、
　そもそも人間の手で処理する事が出来ない

外観検査では必ずバリ高さを確認する事になりますが、このバリ確認というのは
先程も説明させてもらったように0.2～0.3mmの大きさを人間の目で判断しないといけないので、
当然バラツキなどが発生し、検査にかかる工数や費用も大きなものになります。
冷バリで処理した製品は、バリがほとんど残らない状態にまで綺麗になるので、
場合によってはバリの検査を省略したり簡略化するなど、検査に関わるコストを
抑える事も出来るので、そういった部分でコストメリットを出す事が出来ます。

上記のようなお困りごとを一つでもお持ちで、ご興味がれば一度ご相談下さい。
製品を持ち込み頂ければトライ処理を行う事も出来ますし、見積り依頼も大歓迎です。
近場ではなくても製品は発送でのやり取りも可能ですのでご検討ください。

なお、株式会社サンテックについては親会社であるダイコーゴムにて運営を行っています。
ご相談・見積り依頼はダイコーゴム、サンテックどちらに頂いても対応可能です。
（実際に現場作業、見積りもダイコーゴムのメンバーで行っております）
バリ取りでお困りの際は是非お声がけください。

株式会社サンテックのホームページはこちら

こんにちは、スタッフKです。

昨年の更新が10月だったのでもう半年近く経っていますが・・・
前回までは加硫前のゴムの話を少しさせてもらいましたので、
今回は成形にスポットを当ててみようと思います。

成形という工程はゴム材料から部品としてのゴムの形作りをするのと、
同時にいわゆる「ゴムっぽい」弾性を持たせる工程です。
みなさんがよく見るようなゴム部品の形になり、引っ張ったり潰したりしても
元の形に復元するというゴム特有の性能はこの工程で出来ることになります。

成形の工程で使うのは、プレス機、金型です。
プレス機とはその名の通り、物を挟んで圧力をかける大型の機械です。
弊社では台湾の「磐石（パンストーン）」というメーカーのプレス機が主力となっています。
空気の抱き込みが少なくなるように金型自体を「窯」で囲い、
真空ポンプを使って窯の中を真空状態に出来る、いわゆる真空プレスという設備です。
250tという能力を保有しています。
金型は、製品の形状を彫り込んである鉄の塊です。
ここにゴム材料を挟んで閉じ、プレスで圧力をかける事で成形をします。



成形という工程は「加硫成形」とも呼ばれるんですが、
このゴムの加硫という化学反応がゴム特有の弾性を作る重要な物となっています。
厳密に言うと、この化学反応は正式には「架橋」というのですが、
架橋に必要な成分として一般的に硫黄が使われていまして、
硫黄を加えるから「加硫」と呼ばれるようになった・・・というわけです。
実際は硫黄を加えた後に熱をかける事で化学反応が始まりますので、
プレス機には電気ヒーターが付いており、概ね170～180℃程度で金型を温めておき、
そこに材料を入れてからプレスする事で製品の形作りと加硫を同時に行います。

何度かここのブログでもお伝えしている通り、工場の中が非常に暑いのは
この電気ヒーターでプレスと金型が温められているからなんですね。
180℃前後の機械が弊社の工場でも20台以上ありますので・・・灼熱です。
その灼熱の工場内を、複数台のエアコンを使って冷やす・・・なんてやってますので、
電気代が物凄い事になってます。。。
特に昨年からの電力費の爆上げにより、ぶっちゃけですが結構なダメージを負っております。
ゴム屋さんの電気代のほとんどは、プレスの電気ヒーターなのです。

まあそんな感じでゴム製品を作っているのですが、実際の成形の詳細は
あまり写真にしてお伝えする事が難しい、機密的な部分でもありますので、
想像してもらう為によくお話させてもらうのは・・・鯛焼きのイメージです。
鯛焼きの型って、当たり前ですけど鯛の形で彫ってありますよね。
そこに材料を入れて、熱をかけて調理しています。ざっくり言うと、あんな感じなのです。
うまく調理するためには、材料の量だったり、温度の調整だったり、焼く時間を気にしますよね。
ゴムの成形も全く同じで、金型に加える圧力、温度、時間が非常に重要です。
使用するゴム材料や金型の大きさや構造、製品の形状や一度に作れる個数（取数）などで
成形するための条件は結構変わってくるのですが、ここをうまく調整してゴムを「焼く」のが
ゴム屋さんのノウハウになっていると言えます。
色んなジャンルの飲食店が存在するように、ゴム屋さんも得意不得意だったりで
様々な会社が存在しています。弊社もそのうちの一つという事ですね。



というわけで今回は加硫成形についてお伝えしました。
成形という工程はゴム部品の生産の中では一番重要と言っても過言では無いので、
今後別の内容もお伝え出来ればと思います。

それではまた。

こんにちは。　スタッフKOです。


タイトルにある通り、シールパッキン.comのブログを

意図的に来春まで更新停止とさせていただくことになりました。

2022年の年末は

為替の影響、原油の影響、最低賃金の上昇などで、やりくりするために

非常に業務がやり難く、コストを節約する動きが非常に重要です。


製造工場は皆そうだと思いますが、電気代が異常事態ですね。


いつまでこんな状態を放置されるのか不安ですが

このままでは電気代だけで、利益が吹き飛びますよね。。。


自動車業界も、価格改定は相談してくださいと、建て前は

間口を広げてくれてはいますが、実態は担当ベースで、

非常にお堅い対応でなかなか値上げもままならず。


このような状態が来年はどこで転機が訪れるのか。

それまではゴムの生産もやれることをやっていくしかありません。

なので、一旦工場内の改善に力を注ぐために、ＷＥＢスタッフの

力もそちらに集中させることにしました。


こんな情勢の中でも弊社は技術向上と精度を求めた

ゴム製品開発に力を入れてづけてはおります。

来年からは　自動検査機も導入して　冷バリというバリ処理工程も

導入しようと思っております。


ブログ再開時に間に合うかわかりませんが

サイトのリニューアルも検討中なので

今後もシールパッキン.comの活動に期待してください。


ではまた、次回！！

こんにちは、スタッフKです。

10月に入ってようやく少しだけ涼しくなってきた感じもしますが、
先日もお伝えした通り弊社の工場内はまだまだ真夏状態です。
早く冬になってほしいものですね。

さて前回は加硫前のゴムについてお話をさせて頂きましたが、
今回も引き続きという事でやっていきましょう。

加硫前のゴムを加硫成形して、ゴム製品を作るためには製品の形状を彫った
鉄の塊、「金型」が必要になります。この金型に材料であるゴムを入れていくのですが、
製品や金型の形に合わせて材料は細かく裁断していかなければいけません。

屋台やお店で焼かれている「たいやき」の鉄板を見た事ありますでしょうか？
ゴム製品の金型もあのような感じで、製品の形状が彫り込んである所に
ゴム材料を入れ、挟んで熱をかけて成形をしていきます。
なので、大きなゴムシートそのままを入れる事は出来ませんので、
弊社では短冊形状に裁断した材料をよく使用しています。

ゴム材料を裁断するためには専用の裁断機を使用します。
ゴムの種類などによっても裁断機の仕様は変わったりするのですが・・・
弊社で使用しているのは「押し切り」と言われるギロチン形式の裁断機です。
これで全てのゴム材料を裁断しています。

縦横の幅をプログラムしてスイッチを押せば・・・後は自動で切断。
昔の裁断機はアナログだったのでこうはいきませんでしたが、現代の技術はすごいですね。
機械の寸法精度も1/1000まで設定出来ますから、非常に高精度です。
ただし加硫前のゴムのシートは厚み方向は凹凸が多少あり、
高精度で同じ幅で裁断したとしても1本辺りの重量には少々差が出ます。
この「重量管理」がゴムの成形では非常に重要な要素となってきます。
それはまた別の話・・・。



この材料、切込みは入っていますが実は微妙に繋がっています。
バラバラに切ってしまうと取り回しが悪く、整列させるのにかなり時間がかかってしまいます。
このようにちょっとだけ繋がっていれば、少し引っ張れば簡単に千切れますので
裁断後に改めて整列させる必要が無く、時間短縮に繋がります。

切った後の材料は成形するまでの間、冷えた場所で保管しておきます。
弊社の成形工程は1直・2直共に成形機を18台稼働していますが、裁断に関しては1台のみです。
同業さんと比較するとかなり少ない・・・かも？
この辺りは各社のやり方の違いや機械性能の差が出るところですね。

「切る」という分野においては弊社は別に特別なノウハウがあるわけではないのですが、
加硫前のゴムのように形状が不安定な物をキレイに切っていくというのは
それはそれで結構難しく、機械の性能に頼る事にはなるのですがどのようなやり方をしたら
うまく形状を保って切る事が出来るのかなど、設定項目は結構多かったりします。
特に今の新しい裁断機を導入してから、やれる幅は増えたのですが実際使いこなせて
いるのかというと・・・まだまだですね。
裁断の技術力ももっと向上させていきたいものです。

それではまた。

こんにちは、お久しぶりです。スタッフKです。

新年の挨拶の後半年間雲隠れしており、その間にも色々とありました。
現在は2つの社内開発案件を担当しており、あーでもないこーでもないと
頭を回転させながら日々過ごしております。

さて、このブログも色々と皆様にゴムの事に興味を持って頂いたり、
こんな部品は作れないかな？とかここに任せたらこんな事が出来るかも！
というようなお考えへの参考になればと思って書いていますが、
何年もやっているとなかなか「ネタ」というものを捻出するのも大変になってきたりします。
弊社はここ以外でも旧車FANSITEでブログをやっていたり、
各種SNS（FacebookやInstagram）などもやっていますのでネタ探しの日々です。

私は製造部ですので、工場の事をお知らせするのがやはり参考になるのかなと思ってますが、
自動車の純正部品をたくさん生産している都合上、お見せ出来る物と出来ない物が
ありまして・・・まあその中でも知ってもらえる事は発信していきたいなと考えています。


8月3日・・・本日ですが、暑いですね・・・今日の名古屋の最高気温は39度だそうです。
ゴムは熱をかけて成形しますので工場の中が暑い！とにかく暑いのです。
（とは言え、弊社は工場内に大型のエアコンを複数フル稼働させてますので、
一般的なゴム工場と比較すると涼しい方ではあると思います）

そんな暑いゴム工場の中で唯一涼しい場所、それは材料の保管庫です。
ゴムの材料は暑い所に置いておくと意図しない化学反応が進んでしまって
正常な成形が出来なくなってしまうので、涼しい場所で保管をしないといけません。
冬は気にしなくてもいいのですが、夏は保管庫はエアコンでガンガン冷やします。

成形前のゴムの材料はこんな感じです。



長方形のシート状になっていて、質感は粘土に近いと思います。
ゴムというと引っ張ったら伸びて、離したら元の形に戻るのが最大の特徴ですが、
この成形前のゴム材料はそういった特徴は持ち合わせていません。
材料には有効期限が設定されており、概ね1ヶ月程の間に成形をしないといけません。
涼しい所で保管していてもじわじわと化学反応が進んでしまうからです。
この症状を「スコーチ」とか「ヤケ」などと呼んでいます。

弊社はこの成形前の材料はお客様から支給して頂いたり、材料メーカーさんから購入をして
調達しています。弊社内でこのゴム材料を練るという作業は実施しておりません。
その為、弊社が購入する材料は「B練り」と呼ばれる有効期限の短い材料になっています。
これは、反応をさせるための「加硫剤」という物が配合されている最終状態の材料のことで、
メリットとしては熱をいれればすぐに成形が出来る材料ということです。
デメリットとしては前述の通り、加硫剤が配合されていてじわじわと反応が始まってしまうので
長期保管に向いていないということです。
B練りに対して「A練り」という材料もありますが、こちらは加硫剤が入っていない材料のことを
指しており、長期保管に向く材料となっていますがそのままの状態では成形は出来ません。

有効期限は短い物で1週間・・・長くても1ヶ月程度ですので、これを毎月の生産の中で
残さずに使い切るために綿密な生産計画を立てて、日々進捗状況を確認しながら
遅れが出ていないか、なんてことを確認しています。
有効期限が切れてしまえば基本的には使えませんので、そのまま廃棄となります。
再生も基本的には出来ません。勿体ないですよね。。。

ちなみにこの材料結構重たくて画像の上段棚に4束置いてありますが、1束あたり約50kgあります。。
トラックで回収した材料を保管庫に移すだけでも相当な重労働なのです。
ちなみに私は腰が弱いのでこの作業は全然向いてませんが、たまにひーひー言いながらやってます・・・。


ま、人間もゴム材料も暑さには負けますね・・・早く涼しくなってほしいものです。
涼しくなってきたり寒くなってきたりすると今度は成形の方で色々と対応が必要には
なってくるのですが・・・またそれは今後お話ししたいと思います。

ではでは。

どうも。


久しぶりの投稿のスタッフKOです。

ダイコーゴムの期末は2月となるため

この一年の総決算を迎えるところです。

2年前までは想像もしていなかった状況が続いており

この一年は、売り上げの激減、突然のキャンセル

そして売上が下がると必ず増える

品質強化体制。これによってうちにとってはいらない仕事が

たくさん増えてしまいました。

成長のためと捉えて順応はしましたが。。。

実習生のビザの延期、幹部の退社など人員の補強にも

変更を与儀なくされて苦戦苦戦。

社員旅行もなく、忘年会もなく

みんなのモチベーションも心配な中で

結果として、黒字で終われるという実績を残せたことを

すごく強い部分として成長を感じました。

助成金などに救われた部分も多くありましたが

コスト意識、品質改善、作業者指導が

会社として強くなったことを実感します。


2021年3月からの第30期もアフターコロナの

状況に対応して、業界で生き残りと、勝ち組になるべく

団結して進んでいきたいと思います。



とりあえず、皆さんお疲れ様でした。


来週から心機一転、がんばりましょう！！！！

こんにちは、スタッフKです。

しばらく前に案内していたコーポレートサイトですが、ようやく出来上がりました！
シンプルなページではありますが、会社の雰囲気などが少しわかってもらえるかもしれません。

https://d-rubber.jp/

今後とも宜しくお願いします。

スタッフKOです。

今現在、コロナウイルスの影響で
世の中が大変なことになっています。

僕らみたいな小さな工場もこのような状況が
長く続くと、どれだけ耐えられるか不安ですね。
窮地に立たされる企業はたくさんあると思いますが
今できることをやって、乗り越えるしかありません。

混乱せずに、自社でやるべきことをやれば
きっと解決するものと信じて、良いモノを作ることに
集中します。

従業員に理解をしてもらうこと、協力してもらうことも
非常に重要になるなかで
今のネット社会が非常にもろいことを感じます。

フェイクニュースもありますが
個々の感情がSNSなどで発信されていると
ただただ、皆が混乱しているように感じます。

落ち着いて行動しましょう。

次回読み返す時には、薬もできて
笑って話せる事になっていればいいですね。

がんばりましょう。

こんにちは、スタッフKです。

今日は土曜日ですが、昨日・一昨日と会社を空けたので
少しだけ仕事を消化しに出勤しています。

2日間不在にした理由は、セミナー受講のため。
弊社は人材育成に力を入れており、
社外セミナーに積極的に参加してもらっています。
ビジネスマナーからマネジメント研修に至るまで
様々なジャンルがありますが、今回私は少し趣向を変えて
専門的な分野の社外セミナーを受講させてもらいました。

何かというと、計測器の校正セミナー。
製造工場では生産に使用する様々な計測器が存在しますが、
その計測器の精度がきちんと保たれているのかを、
定期的に確認しなければいけません。これを校正と言います。
基本的には外部機関である専門の校正業者に依頼する事が
ほとんどなのですが、基準器があれば自分達でもやれそうな物は
コストの事も考えて、今後やっていけるようにしたいな、と。

今回受講したのは計測器では有名なミツトヨさんが開講されている
「計測学院」というもの。非常に人気の高いセミナーです。
この中からマイクロメーター、ダイヤルゲージ、ノギス、ハイトゲージなどの
実際の校正方法を詳しく教えてもらい、実際に校正業務を行って
覚える事が出来ます。

凄く興味があって応募をしたので受講する前からワクワクでしたが、
実際受けてみてこれがかなり楽しく、計測器に関する知識も増えて
非常に満足のいく2日間でした。
社内ではシックネスゲージとノギスは使用頻度が高いので、
この2つに応用が出来ると思いました。
ブロックゲージなどの基準器は必要になってきますが、
所有台数の事を考えれば社内校正の方が良いですね。

これから自社のISOの中身に反映をさせて運用が出来る体制を
少しずつ整えていこうと思います。