もっと知りたい！ゴムのこと
おはようございます。
スタッフRです。
お盆休みに入っていらっしゃる方も多いでしょうか。
お盆休み中は比較的過ごしやすいようですが
また今週末から厚くなる予想のようです。
10年前の今頃は、休みの日は基本的に
外にみんなで出かける派だったのですが
年齢と共に夏に外に出かける機会がぐっと減り
夏らしいことをあまりしなくなってきました。
今、シーカヤックとホバーボードをやってみたくて
今年の夏のうちにどちらかだけでも挑戦したいです。
とりあえずもう少し涼しくなったら
シーカヤック体験でもしてみようかな…
…が！！！！
何も知らないので、ご存知の方情報お待ちしております(m＿ _)m
さて、昨日は新工場のレイアウトの打ち合わせがありました。
バタバタしていますが具体的に決まっていくのはわくわくします♪
頭で考えているだけだとぼや～っとしていることも
実際に図で見たり、書き出してみたりすると
新たなアイデアがでてきたりするから不思議です。
悩んでぼや～っとしたらとりあえず書いてみる
これ、ありかもしれません。
さぁ、熱中症に気をつけて今日も一日がんばりましょう！
☆スタッフR☆
Ｔﾌﾞです。
今日も雨ですが今年の梅雨は短いとのことですが
いつまで続くのか？ 週末が雨だと気がめいってきますよね。
前記事でも出ていますが現在バラけている拠点を
統合するための移転を予定しています。
なかなか当初の思惑通りに進められていませんが
遅くとも７月中頃にはリフォーム工事を始めてもらい
９月の早いうちに全ての引越しが終われるよう進行中です。
会社の環境としても今までより格段に向上しますので
皆様方へのご対応にも、より一層の向上を目指し
お応えできるようスタッフ一同頑張ります。
Ｔﾌﾞです。
今日も雨ですが今年の梅雨は短いとのことですが
いつまで続くのか？ 週末が雨だと気がめいってきますよね。
前記事でも出ていますが現在バラけている拠点を
統合するための移転を予定しています。
なかなか当初の思惑通りに進められていませんが
遅くとも７月中頃にはリフォーム工事を始めてもらい
９月の早いうちに全ての引越しが終われるよう進行中です。
会社の環境としても今までより格段に向上しますので
皆様方へのご対応にも、より一層の向上を目指し
お応えできるようスタッフ一同頑張ります。
スタッフKです。
前の記事にもあったように、工場の集約＆移転が決まりました。
今は移転に向けて在庫の作り込みをやっているのですが、
とにかく物の量が増えて置き場所がなかなか確保出来ていません。
移転後は現在の面積よりはかなり広くなるので、
十分物が置けるスペースは確保出来るのですが、
移転までのあと2～3ヶ月間が踏ん張りどころですね。
以前勤めていた会社でも移転というのを経験したのですが、
事務所内も含めたほとんどの物を業者で移動してもらったので、
社員の負担はあまりなかったのですが、
今回は設備以外の物は・・・おそらく自分達で。
製品もたくさんあれば金型もたくさんあるし、
オフィス内の移動、ネットワークの構築、あぁ・・・目が回る。
楽しみな反面、非常に大変なのが引っ越しです。
ちなみに私事で8月に自宅も引っ越しする事になり、
もう今年の夏をうまく乗り切れる自信がありません・・・。
生きて返ってこれたら、また更新します。
こんばんは
スタッフRです。
梅雨に入ったかと思えば、今日はいい天気でとても暑いです！！
みなさん、熱中症など大丈夫でしょうか？！
私は今まで自分の周りで誰かが倒れたり、という経験がないので
周りで誰かが倒れたりしたらあたふたしてしまいそうですヽ(＞-＜)ノ
最近はいろんなところにAEDも設置されていますが
使い方を知らないので、万が一に備えて勉強しておくべきだなぁと思います。
心停止した時の心肺蘇生方といえば
人工呼吸と心臓マッサージだと思っていたのですが
人工呼吸をせず、心臓マッサージだけを行う心肺蘇生法でも
救命率は変わらないという研究結果が出ているそうです。
常識は常に変わっていくんですね。
常識にとらわれず、今月も張り切っていきます！！
☆スタッフR☆
-｜2015/06/12 Fri
こんにちわ。
ダイコーゴムのＫ．Ｏです。
最近は加工事例などを更新していたのでブログの方は
久しぶりの書き込みとなります。
早速お知らせですが
5月末日で新社屋の契約が決定致しました。
リフォームして8～9月で移転の予定です。
現在、成形工場と加工工場と事務所が分かれているのですが
集約してもさらに設備の増設も可能なスペースが確保できるため
今後の生産能力ＵＰや生産性向上に期待が持てます。
移転の期間は生産にはご迷惑をおかけしないように
進めていくようにしますが
インフラの設置、開通状況によってはお問い合わせなどの
ご返信が少々遅れることもあるかもしれませんがご了承ください。
これから夏の暑いシーズンに移転が重なることは
従業員には厳しい環境ともいえますが
この移転がまず従業員満足に繋がって、尚且つそれによって
お客様の満足度が向上する結果をもたらすことが叶えば
移転は成功と言えるでしょう。
しばらくは在庫の作り込みから、移転のプランニングで
大忙しでしょうが、非常に楽しみでもあります。
みんなで良い工場をつくりましょう！！！！！
ご無沙汰致しております。
Ｔﾌﾞです。
あっという間に春が過ぎ、関東では連日猛暑の発表される地域も。
寒いよりは暑いほうが良いほうですが、
この時期からこうも暑いと先が思いやられますね。
さてさて、今回はゴム製品のバリについて、
金属加工などでも同様でしょうが、ゴムを成形すると
バリと呼ばれるものが発生します。
一般的にバリとは、
「部品の角エッジにおける部品形状外、周辺の残留物」
などと難しく言われているようですが、
要は加工の際に発生するムダな突起部分です。
よく図面に「バリなきこと」などと記載されていますが
なきこと→ない→ゼロ
ゼロにすることは、なかなか困難なもので
世の中では、この難問を解決するために様々な方策をとられて
いるようです。
一例ですが、あえてバリを付けた製品を窒素ガスで冷凍し
様々な粒を当てたり、バレル内で回転させ製品同士をぶつけ合わせたり
することで除去する冷凍バリ取(デフレッシャー)や
最近では水に浸漬させ超音波を当てることでバリを除去する装置も
開発されていますね。
また、バリを型でプレスし切り抜いてしまう方法なども多用されています
が、 なかなかバリはゼロにはなりません。
以前もご紹介しているかもしれませんが、弊社では
平パッキン形状の製品であれば、製品平面形状をそのまま筒で成形し
スライスすることで金太郎飴のように平パッキンを生産する方法が
御座います。
筒を輪切りにする度に平パッキンが製品となって作られるので
余分なバリも出来ず、バリのお悩み解消にお役立て頂けます。
シールパッキン．ｃｏｍでは今回お話したバリ以外にも、
製品設計や開発の段階から様々なご相談を頂き、ノウハウを構築させて
頂いておりますので、お気軽にご相談頂けますと幸いです。
スタッフ一同、皆様からのお問合せをお待ち致しております。
お久しぶりのスタッフKです。
前回の記事が12月でしたが、
すでに3月も終わろうかという所まで来ていますね。
この前年が明けたかと思ったらすでに1年の4分の1が終わろうとしているという。
仕事は嬉しい事に昨年と変わらずずっと忙しく、
毎日夜遅くまで踏ん張っています。
ピークという程でも無いのですが、これから大きなイベントもあり
今は準備段階といったところでしょうか。
さてそんな中今週の土曜日は毎年恒例になりました経営計画発表会。
今期のダイコーゴムの経営方針、部署方針などを
社内外の関係者を交えて発表する重要な会となります。
皆の意識統一と方向性をしっかりと決めていきたいですね。
実務的な所では、初めて扱うタイプの材料を使った製品だったり、
構造上製作をするのが非常に難しい製品だったり、
色んな物を試作しています。
この3ヶ月間だけでもかなりの数をやりました・・・。
出来栄えを確認して思い通りになった事もならなかった事も、
たくさん勉強出来ていい機会になりました。
知識の幅が少し広がるのが実感出来ていますね。
というわけで何でもまずはやってみますので色んなお話お待ちしております。
こんにちは
スタッフRです
今週はなんだかとても寒く、3月中旬とは思えない気温ですが
雪の影響など、皆様大丈夫でしょうか
スギ花粉にやられている私は
今がピークで薬の眠気と日々戦っております
毎年花粉症の時期になると最新の治療法を探してみるんですが
どうやら「舌下免疫療法」というものが保険適用になったそうです。
スギのエキスを毎朝舌の裏にたらすだけで
人によっては完治する人もいるそうです
ただ、毎日2年は続けないといけないようで
全く効果のないひともいるとか
今後の医学の進歩に期待しています！！
さて、今日はホワイトデー
ダイコーゴムの男性スタッフから
バレンタインのお返しをたくさん頂きました☆
これ何でできてるかわかりますか？
そう、実はこれシリコンゴムでできて…
おりません！！
最後くらいゴムの話を…と思ったのですが(*_ _)ｺﾞﾒﾝﾅｻｲ
こんなかわいいお菓子を選んじゃう、センスのいいスタッフが
皆様からのご注文をお待ちしております☆
☆スタッフR☆
-｜2015/03/14 Sat
Ｔﾌﾞです。
遅まきながら、新年明けましておめでとうございます。
シールパッキン.ｃｏｍは
今年も皆様へより良いご提案と製品を
お届けできるよう誠意をもってご対応させて頂きます。
さてさて、
ゴムの成形方法には大きく分けて３通り御座います。
（細かく分けると、もっと沢山ですが）
良く知られているのが、
①コンプレッション成形
これは、たい焼きの型と同じようなイメージの型を
適温に加熱保持した製品掘り込み部（キャビティー）に
適量の材料を仕込み、適切な圧力をかけ、適切な時間保持した後
取り出します。
②トランスファー(注入)成形
こちらは、コンプレッション型の上部に材料を仕込む
ポットと呼ばれるものが御座います。
キャビティーからポットへ向けて注入口と呼ばれる道があり
その上にポットがありますので、ポットに適量の材料を仕込み、
圧力をかけ金型を閉じることで材料はポットから注入口を通り
キャビティーに流れ込みます。
ここからは①と同様に、適切な圧力をかけ、適切な時間保持した後
取り出します。
③インジェクション成形
こちらは、①②と設備そのものが違います。
材料の仕込みも半自動で行うものが主流で、
板紐状の材料を自動的にスクリューで巻き取り、軟らかくし
射出口から押出します。
適温保持された金型を適切な圧力で閉じ、射出口から注入口を通り
流し込みます。
あとは①②と同様に、適切な圧力をかけ、適切な時間保持した後
取り出します。
それぞれの特徴ですが、
①は成形方法のなかでも、主流言っても良いのかと思います。
②③と比較すると金型費用も安価ですみます。
②は製品形状的に①では困難な場合に用いることが多いでしょうか。
①と比較すると金型に鋼材を余分に使い、金型加工にも時間を要し
ますので、金型費は高価になります。
また、材料をポットに仕込むことで全てが製品部に流れ込まず、
ポットに残るため、余分な材料ロスがでます。
高価やロスばかりでは有りません。
①では不向きな製品形状の場合には利点の多い成形方法です。
③は設備が違い、金型も①②より高価になりますが、
材料投入後の時間保持が、一般的には1/3から1/5になるので
製品単価を抑えることができ、大量生産が可能です。
それぞれ、特色がありますので、
シールパッキン.ｃｏｍでは
製品形状や数量、使用材料により適切な成形方法を
ご提案しております。
当ホームページをご覧いただきありがとうございます。シール・パッキン・ガスケットのことなら当社にお任せください！まずはお気軽にお問い合わせください。
