お客様各位

7/5ごろから発生しております、弊社メールサーバ障害発生の件、
昨日夕方頃より一時的に回復しておりましたが、
7/10現在、再び障害が再発しており
メールの送受信に大幅な遅延が発生しております。

大変ご迷惑をおかけし申し訳御座いませんが、
引き続き急ぎの案件などについては電話、FAXなどを
ご利用頂きますようお願い致します。


また、ご送信頂いたメールについて遅延ではなく
メール受診が出来ずに消滅してしまうケースもあるようです。
非常にご迷惑をお掛け致しますが、復旧までご理解とご協力を
頂けますよう宜しくお願い致します。

　　　　　　　　　　　　シールパッキン.com 運営元　管理人K.O

スタッフKです。

3～4月はご注文良も非常に多くバタバタとしていましたが、
5月で少し落ち着き、6月は前準備もある程度出来ているので
ご注文量自体は多いものの、恐ろしくハイペースという事は
なさそうで少し安心しております。

ゴム業界の製造工場では、金型を使ったり、プレス機を使ったり
カットマシンを使ったり、検査機を使ったり・・・など、
所謂機械に頼る部分は多いわけですが、やはりそれを扱うのは
人である事から、完全な自動機以外では人のスキルというものが
生産性や品質に、今の時代も多大な影響を及ぼしています。

よく工程が変更になった時に4M申請という物をするですが、
この4つの中の「人」という部分はかなり重要なファクターです。

お陰様でここ数年ずっと増産傾向にあり、受注量に合わせて
人員の増員を継続しているのですが、土地柄もあって外国人スタッフも
多くなっており、ある程度日本語は喋ってはくれるのですが、
完全な意味での意思疎通というのはやはり言葉の壁もあって
一筋縄ではいかないものです。

しかし伝えられない、伝わらない状態で完璧な仕事が出来るかと
言えばそうではなく、管理者メンバーも、作業者も、
日本人も外国人も常に「どうすればいいのか？」という事を
考えながら仕事をしてくれています。

ダイコーゴムでは他社ではあまりやらない特殊な工程があるのですが、
ここは特に人に頼った作業が組み込まれているので、
教える内容や理解度の把握、製品チェックなどがかかせません。
それはそれは管理する側としては大変な事なのでしょうけど、
教える側、指導する側が自分が納得して、自信を持って
教育するという事が個人的には大事だと思っています。
あやふやな状態では伝わらないし、「教育をした」という事実だけが
先行するようでは、それは管理者が自分の為に「教育を実施した」
という結果だけを作っている事になってしまい、作業者の学びは
多くはないものです。

説明する口調、身振り手振り、相手の反応、それこそ五感を使って
説明をしながら常に頭の中で「今どれだけ理解したか？」を
考えながらやっていく、というのが自分の基礎になっています。

全部全自動の機械にしてしまえばそれは楽なんでしょうけど、
少なくとも私が生きている間は人が作業する工程は
無くならないと思っていますので、やはり教育の重要性というのは
変わらないですし、自社にあった教育の方法、手順なども
もっと細かく作っていく必要があるな、と
今日そんな話を長々としていたので思った事を書いてみました。

それでは。

スタッフKです。

早くも年末に突入・・・まだやり残している事も多いのですが、
あと1ヶ月でどれだけ消化出来るのか、かなり瀬戸際の状況です。
連休に入る前にしっかりと区切りをつけておきたいところですねぇ。

さて前回もあまり良い話ではなかったのですが、
ここ最近も製造業の不祥事というか、続いていますね・・・。
不具合では無いのですが、品質記録を詐称したり、
認定されていない検査員での最終検査など・・・。

高品質な日本製のイメージとはちょっとかけ離れた実態ですよね。
明るみに出た(出した)のは大手だから、という事もあるのでしょうけど、
では製造業全体ではどうなんでしょうか。
実は結構根深い問題なんだろうな、と個人的には思っています。

どの業種でもそうなんでしょうけど、昔とは段違いの技術の発展があり、
そこを支える品質要求も格段に高くなり、
しかしながら市場のニーズに応えてコストは抑えていくという
製造業の中でも一番苦しい問題・・・今後さらにこの流れは高まっていくでしょうし、
実務を担当する現場の人達には相当な負担もあります。
一部の物では過剰とも思われる品質を要求される事もありますし、
そういった難しい物を良く・安く・早く・たくさん作るというのは
並大抵の事では出来ないものです。

こういう業界の流れから、特に品質関連のお仕事をされている方からすれば
ほんの少しだけ規格から外れた物は出荷出来ない、廃棄しないといけない
という現実は非常に重いものがありますよね。私だってそう思います。
今回の記録の書き換えなども、こういった現状から来ているのでは？
と考えてしまうんです。

ただ、結局記録とか検査とか、何のために？やっているのかを
もう一度考えてみると、自分のやる事が見えてくるんですよね。
全然大げさな事では無く、記録なんかは本来は自分達のやった事の
証明、出来た製品の証明、結果を守るためにあるものです。
そう、会社を守るための物のはずなんです。(品証視点ではありますが・・・)
それが、会社にダメージを与えるものに変わってしまう(変えてしまった)
という事は、本質が隠れてしまったのか見えなくなってしまったのか、
目先の事にとらわれ過ぎてしまったのか・・・残念な結果ですよね。

でもこれも客観的に捉えて、内省してからの自分の感じた事であり、
やはりどこにでも潜み続ける悪のような感じだと思うのです。
教訓とし、反省し、自分の中に落とし込んで同じような失敗をしない事、
事例として挙がった事にそれこそ感謝をするくらいのつもりで
自分をも戒めていかないといけないと思いました。

私はこれまでの経験が製造業ばかりなのでタイトルが「製造業の」となっていますが、
よくよく考えればサービス業だろうがなんだろうが、同じような事は言えるのかも
しれません。

年末、バタバタしている時だからこそ今一度自分の仕事の本質を
見つめ直して、確実に事にあたっていかないといけない、と思いました。

今年の私の更新はこれで最後になるかもしれまません。
無事今年を乗り切ったらまた来年お会いしましょう。

社員教育というものを意識して取り組んでいるのは

ここ３～４年のことだと思います。

社内の基礎知識、設備稼働の知識などはマニュアルやOJTの

中でやってきて形はしっかりしたものが出来てきたと思います。

その他に原価会議、朝会議の中での工程別の報告の機会、

製造会議、改善会議、環境整備会議など

インプットとアウトプットの機会を意識して

設けることで社員の発言力やコミュニケーション力というのは

ずいぶんとスキルアップしたと思います。

その上で、追加したい知識や俯瞰した見方、

社内ではなかなか学べない講座などを

月に5～8件ほどのペースで社外セミナーなどにも参加をしてもらって

それをまた社内にプチ講義をしてもらうことで

一つの機会を作れていると思います。

Ｔﾌﾞです。


随分と寒い日が続くようになり

本格的な冬がやってきますねー


ついこの前、息子のサッカーの試合を応援に行って

グラウンドに数時間いましたが凍えそうでガチガチでした。

4回戦目で惜敗してしまい残念でしたが、

6年生は最終の大会で悔し涙を光らせる子達がいて

寒い中でしたが、久しぶりに熱いものを感じれて

良い日でした。



さてさて、

こんにちは、スタッフKです。

ここ最近ずっと新規品の立上げをやっていて、
製造部門は非常にバタバタとしています。

自動車部品の中でもかなり重要な位置づけの物なので、
会社として気合を入れて立ち回っています。
特に立上げ当初というのは、工程が一部詰まっていない状況でも
始まってしまう事が多く、初期流動管理の中で
社内的な歩留まりを改善していく事が安定供給への鍵となります。

皆様もご存知の通り、T社はエアバッグ問題で民事再生となりました。
組立品を扱う会社は、部品単体を製造する会社よりも
勿論大変な部分が多いわけなのですが、たった一つの不具合から、
会社が経営出来なくなるという事態にまでなってしまうというのは
同じ製造業から見ると非常にショッキングな出来事です。

求められるレベルが昔とは段違いで高くなり、
その中でコストの要求も高まり、ノウハウやきちんと管理された工程が無いと
会社として生き残っていくのが難しい時代になったという事ですね。
ゴムの業界でも絶対に出してはいけないという不具合があり、
常に管理された状況下でないと難しいと思います。

私の中ではこの出来事が凄く教訓となり、改めて品質管理・保証の
重要さという所を再認識したところです。
丁度こうやって新しい製品を立ち上げていく所で、
気を引き締め直し、良い物を納めていくという事に全力でかかっていきたいと思います。

こんにちわ！

スタッフK.Oです。

先日、CCネット（中部ケーブルネットワーク）に

流してもらう企業紹介の番組を撮影してもらいました。

K.OやTブ、スタッフKなどが登場します。

7月中に限って、何回も流していただけるようなので

視聴環境にある方はご覧になってください。

データ化した後はWEB上にも貼り付けようと思ってます。


また、その番組内でも紹介してますが

今ダイコーゴムでは、外人スタッフも多くかつ

女性スタッフが非常に増えております。

検査工程と言えば女性が多いイメージだと思いますが

弊社では

営業、生産管理、成型工程、加工工程、検査工程

仕上げ工程に計量梱包までどこも女性が活躍しています。


外人スタッフはベトナム人とフィリピン人が働いていますが

人数も15人くらいはいますね。

女性スタッフも全体で34人くらいいます。

もちろん管理職にも女性はいますし

成長してくれれば、外人スタッフもリーダー格に

なってもらいたいと考えています。


女性も働きやすい、企業を求めて改善や環境も

整えていますが、そこに傾倒しすぎると過剰になったり

男性スタッフを置き去りにし兼ねない危惧もあります。

最終的には皆が考えて仕事を出来るという工場にしたいですね。


頑張って参りますので応援よろしくお願い致します。

　　　　　　　　　　　　　　シールパッキン.com スタッフ　K.O

スタッフKです。

あけました、と言っていたらもうすでに3月ですか。
早いものです。

今は新しい生産設備の立ち上げなどをやっています。
下の方でも書いてありますが、抜きプレスという設備の
新しい物が入ってきました。

今現在でも、ゴム製品のバリ取りというのは手作業が主流です。
ただし人による作業のバラツキ、元々バリ取りがやり辛い
製品など、時間と手間がかかる事は事実です。
弊社でもずっと手作業を主流としていましたが、
ここ最近は安く・早く・高品質にというニーズが物凄く高く、
対応をしていくためには今の主流を覆してでも
新しい事にチャレンジし、採算含めて整合を取っていく
という流れに変わってきています。というか、変えました。

製造の現場でも固定概念みたいなものがあって、
「これはこういう事」みたいな決めつけ感から
深掘りしていないという事があったりして、
改善が進んでいかない状況もあります。
そういうのは凄く勿体無いと思うんですよね。
これだけアイデアが出揃った時代、新しいやり方を
生み出そうと思ったら、一旦自分や業界の常識を
ゼロにしてでも発想を転換させるというのが
必要になるのはある事だと思います。

まあデカイ事書いてますが、抜き仕上げというのは
今に始まった技術ではなく昔からあったものです。
ただ業界として、コスト面から考えると確かに
手作業には敵わない部分もあったものと思います。
それが弊社の技術と努力で合わせられるようになるのが
見えているなら、今は先行投資してでもその技術を
確立していく、そういうチャレンジはしていきたいですね。
弊社代表も、それを応援してくれているので、
チャンスを生かさない手はないと思います。

一筋縄でいくものではないですが、日々トライしています。
そういった物をお客様に提供していく事で、
何気ないものでもダイコーゴムというブランド力が
備わっていくようにしていきたいものです。

ダイコーゴムの決算月は2月となります。

今月から第26期となり新たな年度に突入して

新しい風を吹かせようと皆が頑張っています。


春なので会社を卒業していくメンバーもおり

また新しく入社してくるメンバーもいます。


新工場に移設してから

組織改革も社員教育も前に進んでいることがよく実感できます。


目標設定とコミットメントのために

３月中頃には経営計画発表会を行い

その翌週には個人目標の振り返りと設定を１日かけてしっかりと

行っていきます。


前述で書かれていた抜きプレスの導入に続き

成形プレス機の真空250ｔも6台が4月に搬入されます。


今期は更なる飛躍を目標としていますので

みなで大きく前進してくことでしょう！！


この社員一同の健闘が

皆さまに何かしらの形で実感していただけることを

楽しみにしております。

ぜひ、ご興味あればご相談ください。


よろしくお願い致します。　　　　　K.O

Ｔﾌﾞです。


来期、既に決まっている新案件に向けて

昨日、新設備が搬入されました。


その設備は、『抜きプレス』 と言われるもので

ゴムは(他の素材にも有りますが)製品にする前のゴムに

バリ(余分な部分)がくっついています。


基本的には人の手で取って製品にするのですが、

大量ＬＯＴのものや、バリ残りの限度の厳しいもの、

手仕上では残らずには取り辛いものなど様々ですが、

抜き仕上にすることで格段に速く、キレイに仕上がります。


ただ、抜き金型が必要なので初期投資をしても総合的にコストが合うもの

であることが必須というところが、抜き仕上加工の選択肢を狭くしています。


今までも抜きプレスは所有していましたが、

今回導入したプレスはスピードもパワーも精度もＵＰされて

今後の展開へも幅が広がる、一品です。


今後とも、

シールパッキン.ｃｏｍ　への お問合せお待ち致しております。